一、開發項目的原因及背景

隨著人們生活水平的不斷提高，環保型的產品已經成了多數人的追求。據相關部門不完全統計，我國每年在皮革加工行業產生約160萬噸的皮革廢料，在給環境造成污染的同時，也造成了生物質資源的巨大浪費。回收及充分利用生產中產生的皮革廢料成為了皮革產業長遠發展需要關注的新課題。

東紅集團為了解決制革過程中的含鉻皮革廢料，并踐行品牌綠色環保理念，決定研發再生復合皮。從回收邊角料開始，化廢為寶，其產品升華變成了對環境友善的環保材料，是東紅制革集團近年來成功取得突破性的產品。該產品保留了牛皮的質感和透氣性，是一款實用性強的環保產品。充分展現了東紅人以100%的努力實現牛皮可以100%利用的初心。

二、項目的特點及亮點

本項目技術是以皮革廢碎料作為原料，通過在碳酸氫鈉溶液或碳酸鈉溶液中浸泡，脂肪酶、中性蛋白酶預處理后，經過 次擠壓、清洗，第二次擠壓、脫脂，等離子體處理、染色、烘干、開松、解纖步驟，獲得單纖維狀態的牛皮膠原纖維，再利用高壓水刺將基布和皮纖融合，生產出再生復合皮皮坯，再通過植絨、水性PU等工藝最終加工成成品再生復合皮。不僅要保證產品具有達標的物理化學性能，更要確保原材料、生產過程及產品生命周期中的綠色環保，零污染的皮坯生產工藝與東紅集團研發的水性PU技術相結合是該項目成功的關鍵。

在前處理過程中，針對纖維漿料進行等離子體處理，實現了對纖維的“活化”作用，由于膠原纖維含有許多活性基團和活性部位，在等離子體處理過程中，活性基團暴露得更多，增加了更多的纖維間結合點，使得纖維漿料在成型網進行交織、結合的過程中，纖維之間結合更充分，而纖維間結合力的提高，縮小了交織成的膠原纖維網經、緯向的應力差，進而獲得較為均勻的耐撕裂強度。同時，等離子體處理對纖維表面起到了改善作用，增加了纖維表面的粗糙度和比表面積，從而獲得更加平滑的產品表面，解決了長纖維制備再生皮時容易出現的皮革表面不平整的問題。

在連續脫水過程中，由于等離子體前處理步驟使得活性基團充分暴露，壓力脫水時，在壓輥的作用下，脫除了膠原纖維之間的水分，使得膠原纖維表面的氫鍵暴露出來，增加了膠原纖維之間氫鍵相互的觸碰、結合的機會，再經過后續的烘干，使得氫鍵牢固結合在一起，促進了膠原纖維間的結合，從而提高產品的強度指標。在烘干脫水過程，采用低溫熱風干燥方式，實現水蒸氣穿透式干燥，膠原纖維間的水分快速被帶出，產品表面有微微的空隙，最終使得產品呈現更加柔軟、爽滑的手感。

傳統水刺工藝的水刺壓力往往不超過250 bar，獲得的產品強度較差，容易使水刺布表面凹凸、粗糙，出現針眼、針紋等問題。經過了前期等離子體處理，改善了產品的表面不平整情況，而水刺工藝采用400~500bar的高壓水刺法，一方面提高了產品的強度，尤其是拉力和撕裂強度得到提高，另一方面，使獲得的再生皮產品手感細膩、表面平滑，沒有粗糙和凹凸不平的感覺。

利用本項目技術還可以在坯布預濕前或預濕后增加一次等離子體處理，使得在水刺前膠原纖維表面更多的活性基團暴露，增加膠原纖維間的結合機會，促進更多的交織、結合，進一步獲得更高強度的產品。

據調查，市場同類型水刺布/膠原纖維皮革產品，每平方米平均重300 g，而利用本項目技術獲得的膠原短纖維再生皮每平方米重可達到500~800 g；通過采用超長牛皮纖維并結合等離子體技術和高壓水刺工藝，形成的再生皮產品密度高，不會出現表層剝離、開裂的現象，相對于現有技術，本技術可實現膠原短纖維的有效再利用，提高了膠原纖維再生皮產品的表面性能和撕裂強度，同時，降低了前處理成本，性價比高。

采用水性PU工藝，生產流程中不會產生有機揮發性氣體，特別是VOCs可達到零排放，實現清潔化生產的環境效益。水性無溶劑型PU化料的應用，使PU皮革更接近環保，具有天然皮革般的獨特感，有如面皮般的軟度及手感，屬于環保材料，可做任意色，無紋路限制，是取代面皮的 再生材料。

三、項目的應用情況及前景

該產品目前已進入穩定生產階段，已與國內外多家知名運動鞋品牌建立長期合作關系，形成了反毛再生復合皮及水性PU再生復合皮系列產品，預計年產5000萬平方英尺，產值7億元。既解決了制革碎料對環境的污染問題，又創造符合環保理念的新產品，成為東紅集團再次騰飛的新支柱。

項目的投產，不僅使企業自身獲得良好的經濟效益，而且間接地創造了一定的社會效益。該項目提供了500人的就業機會，將減緩當地或周邊地區的就業壓力，有利于改善就業者的家庭生活狀況，促進社會的穩定發展。